洗濯機のインナードラムへのレーザー溶接技術の応用

洗濯機メーカーは、内筒の信頼性と洗練性をさらに向上させるために、新しい均一出力洗濯機にレーザー溶接技術を適用し、内筒に隙間や凹凸が発生するのを防ぎました。 製品の信頼性を総合的に向上させるとともに、衣類のケアも強化しました。

 

現在、市販されている高級洗濯機のインナーライナーはほとんどがステンレス鋼でできており、その厚さは主に0.8mm-1.2mmの間です。 洗濯機が正常に動作している場合、動作速度は1400R/分に達することがあります。 したがって、洗濯機の内槽の溶接部には非常に「厳しい」要件があります。つまり、溶接部が滑らかで平らであること (ストッキングで引っ掻いてテスト)、機械的強度が十分に高いこと (溶接強度は強度を下回ることはできません)溶接部は酸化したり変色したりせず、耐食性があります (溶接後 2400 時間の塩水噴霧試験に合格する必要があります)。 SDQY Laser は、レーザー機器の研究開発と生産に重点を置いています。 レーザー機器の研究開発における長年の経験により、その製品技術は成熟しており、製品の性能は安全で安定しており、お客様により良い製品体験とサービスを提供しています。

 

 

洗濯機のインナーバレルを溶接するためのレーザーシームレス溶接プロセスソリューション:
1. 溶接シーム形成に対する高い要件: 片面溶接と両面成形、溶接シームと溶接シームの裏面は、節、バリ、溶接スラグがなく、連続的で均一かつ滑らかでなければなりません。滑らかさの要件は満たされません。

 

レーザー溶接ソリューション:溶接の始点と終点の節点問題を目指して
溶接シームの始点と終点における節点の問題を解決するために、レーザー変調モードが採用され、溶接装置制御ソフトウェアにパワースロープ調整機能が設定されています。 パワーランプアップ長さは開始点で設定され、パワーランプダウン長さは消灯位置で設定され、パワーランプアップ機能は溶接装置制御ソフトウェアで設定されます。 , ライトオフポイントの溶接継ぎ目における節点問題は大幅に改善されましたが、ライトオフポイントに凹みが生じています。 ライトオフポイントはサンプルの 2mm 外側に配置できます。 上記の解決策を使用すると、不均一な溶接とノードの問題をうまく解決できます。

溶接プロセス中、デフォーカスの量はサンプルの溶接形状に大きな影響を与えます。 デフォーカス量が大きすぎると、レーザーエネルギーの損失が大きくなり、溶接が不連続で不均一になります。 デフォーカス量が小さすぎるとレーザーエネルギーが集中し、溶接部（特に薄板溶接）裏面のバリが増加します。 したがって、このサンプルの溶接では、材料の溶け込みを確保することを前提に、デフォーカス量を適切に調整することで、表溶接は連続的かつ均一に、裏溶接はバリなく溶接することができました。 裏面のバリはライナーの平滑性に影響を与えるだけでなく、サンプルの塩水噴霧試験の効果にも影響します。

 

 

2. 溶接の外観は非常に要求が厳しい:

溶接部の表裏両面、および溶接部の端に酸化があってはなりません。 そうしないと、耐食性が低下し、塩水噴霧試験に不合格になります。

レーザー溶接ソリューション: 溶接線の滑らかな外観を確保する
溶接シームの外観を滑らかにし、製造されたサンプルがその後の 2400 時間の塩水噴霧試験に合格できることを確認するには、溶接プロセス中の「シールド ガス」が非常に重要です。 保護効果は良好で、溶接部の表裏面が滑らかで半透明になるだけでなく、溶接プロセス中の溶接部の酸化を防ぎ、腐食試験に合格します。 溶接工程において、材料表面への溶接スラグの付着を防止するために、溶接方向に除塵装置を設置することができます。 さらに、通常の単管サイドブローでは、前面溶接部を酸化から完全に保護することを効果的に保証できません。 したがって、フロントシールドガスを排気管側吹きに変更することで、フロント溶接部の酸化を確実に防止することができます。 裏面溶接の溶接品質を確保するには、溶接の裏面にもスロットを付け、保護ガスを追加する必要があります。

上記は、洗濯機の内筒溶接におけるレーザーシームレス溶接プロセスのソリューションです。 洗濯機の内筒は一般的に0.8-1.2mm厚のステンレス鋼板です。 したがって、2000W-3000W ファイバー レーザーを使用することをお勧めします。 コア径は100μm、光スポットは大きくする必要があります。 溶接効果をより良くすることができます。

レーザーシームレス溶接は、ハイアールが中国で内筒製造プロセスを初めて導入し、包括的に推進したものです。 これにより、業界で一般的に使用されているリベット留めされた内筒の隙間が 8mm から 0.55mm に減少しました。これはわずか髪の毛 10 本分の厚さです。 これは洗濯機業界における製造上の画期的な進歩です。 クラフト革命。 洗濯機内筒のレーザー溶接技術の加工技術をご紹介します。

洗濯機の内筒のレーザー溶接技術の加工技術をご紹介します。 まず、洗濯機の内筒技術の変遷を理解します。 1928年に世界初のドラム式洗濯機が誕生し、リベット留めの内胴が常に主流の地位を占めてきました。 リベット留め技術では、機械的接続にリベットを使用します。 接合部に隙間や凹凸があることがよくあります。 結果として生じる 8 mm の隙間により、衣服が摩耗しやすくなります。 前世紀の終わりに、レーザー溶接技術は徐々に成熟し、航空宇宙、航空機、船舶、さらには自動車などの精密製造産業で初めて使用されました。 家電業界におけるレーザー溶接技術は遅れて始まりました。 業界が依然としてリベット留めされた内筒のアップグレードに注力している中、ハイアールは電気溶接とレーザー溶接の研究を率先して行いました。

 

レーザー溶接およびリベット留めプロセスも多くの分野で使用されていますが、これら 2 つの移行傾向は洗濯機の分野で特に顕著です。 工程解析の観点から見ると、レーザーシームレス溶接技術を用いた内筒は、リベッティング技術を用いた内筒に比べて強度が約4倍、界面の平滑性は約15倍向上しています。 内筒の滑らかな縫い目の目的は、衣類の生地をより良く保護することです。 これはリベッティング技術では実現が難しい体験です。 また、消費の高度化が進む現在の消費者の質の高い生活のニーズにも応えます。

 

レーザーシームレス溶接は融着接続です。 リベッティング技術と比較して、素材シートの精製や溶接環境などの要求が高くなります。 溶接プロセスでは、インナーバレルピースのバリや真直度、治具の適合、レーザー溶接の出力、焦点距離、動作速度など、10 を超える製造プロセスを綿密に調整する必要があります。

 

この洗濯機は業界最大のドラム直径525mmを備えており、同じ量の洗濯物の大容量ニーズを満たすだけでなく、内側ドラムの溶接の難易度が大幅に向上します。 溶接プロセス中、生の鋼板の対角寸法誤差は1mmを超えず、内円筒の接線精度は0.05mm以内に制御され、スライスの垂直角度は0.05度に制御されています。 内筒の製造精度の10-倍の向上に直面して、ハイアールは世界6カ国の多国籍リソースを導入して製品ソリューションを共同研究し、実験を繰り返しました。 最後に、1500度の高温で0.02秒以内の超高速融着により、内筒は0.55mmの平らで滑らかな仕上がりとなります。 内筒をシルクで繰り返し擦っても引っかかることがなく、20分間洗ってもバラはそのまま残ります。 百聞は一見に如かず、内筒のレーザーシームレス溶接による衣類の究極のケアを証明する一例です。

 

以上が洗濯機内筒のレーザー溶接技術の加工技術です。 伝統的なリベット留めからレーザーシームレス溶接まで、洗濯機業界の製造プロセスのもう一つの革新的な反復です。 現在、洗濯機業界ではレーザーシームレス溶接技術が主流となっていますが、伝統的なリベット打ち技術は市場需要の向上とともに縮小し続け、歴史の舞台から退くでしょう。